回收軸承造成KOYO軸承早期磨損的多方面原因和簡單預(yù)防措施
上傳更新：2014/12/18
KOYO軸承損傷的例子及其原因和對策，請作為推斷軸承損傷原因的資料加以使用損傷狀態(tài):KOYO軸承再承受載荷旋轉(zhuǎn)時，內(nèi)圈、外圈的滾道面或滾動體面由于滾動疲勞而呈現(xiàn)魚鱗狀的剝離現(xiàn)象。原 因:載荷過大。安裝不良（非直線性）力矩載荷異物侵入、進(jìn)水。潤滑不良、潤滑劑不合適軸承游隙不適當(dāng)。軸承箱精度不好，KOYO軸承箱的剛性不均軸的撓度大生銹、侵蝕點、擦傷和壓引起的發(fā)展。措施:檢查載荷的大小及再次研究所使用的KOYO軸承改善安裝方法改善密封裝置、停機時防銹。使用適當(dāng)粘度的潤滑劑、改善潤滑方法。檢查軸和軸承箱的精度。檢查游隙.
損傷狀態(tài):呈現(xiàn)出帶有輕微磨損的暗面，暗面上由表往里有多條深至5-10m的微小裂縫，并在大范圍內(nèi)發(fā)生微小脫落（微小剝離）原 因:潤滑劑不合適。異物進(jìn)入了潤滑劑內(nèi)。潤滑劑不良造成表面粗糙。配對滾動零件的表面光潔度不好。措施:選擇潤滑劑改善密封裝置改善配對滾動零件的表面光潔
損傷狀態(tài):所謂卡傷是由于在滑動面?zhèn)a(chǎn)生的部分的微小燒傷匯總而產(chǎn)生的表面損傷�；烂�、滾動面圓周方向的線狀傷痕。滾子端面的擺線狀傷痕靠近滾子端面的軸環(huán)面的卡傷。原 因:過大載荷、過大預(yù)壓。潤滑不良。異物咬入。內(nèi)圈外圈的傾斜、軸的撓度。軸、KOYO軸承箱的精度不良。措施:檢查載荷的大小。預(yù)壓要適當(dāng)。改善潤滑劑和潤滑方法。檢查軸、KOYO軸承箱的精度。異物侵入，生銹電蝕引起的發(fā)展。潤滑不良。由于滾動體的不規(guī)則運動而造成的打滑措施:改善密封裝置。清洗KOYO軸承箱。充分過濾潤滑\要求通常是清洗掉加工液，并作最后的防銹，通常1-3年。因此，對清洗和防銹的要求更高。對于使用噴淋設(shè)備的客戶，儲液槽的數(shù)量通常達(dá)到3個或以上，在清洗槽按規(guī)定比例加入低泡的KOYO軸承清洗劑，在漂洗槽加入水基防銹劑進(jìn)行漂洗。以上步驟完成后，把產(chǎn)品浸泡在防銹油中浸泡防銹，最終進(jìn)行防銹包裝。對于使用超聲波設(shè)備的客戶.
1.劃傷 損壞現(xiàn)象：工作表面沿旋轉(zhuǎn)方向發(fā)現(xiàn)數(shù)根較深的劃痕，損傷機理是大顆粒的硬質(zhì)異粒機械地刻劃合金表面，產(chǎn)生原因是：在KOYO軸承潤滑間隙中侵入了硬質(zhì)異粒，主要是由潤滑油帶入，或因裝配時清潔工作不佳而混入。
2.擦傷 損壞現(xiàn)象：工作表面局部區(qū)域變毛，沿旋轉(zhuǎn)方向拉出一片細(xì)密的刻痕，有清楚的終止界限：損傷機理：滑動表面凸凹不平或細(xì)小的硬質(zhì)異物在局部區(qū)域沿滑動方向擦劃工作表面，這種區(qū)域通常是油膜最薄處；產(chǎn)生原因主要是機油濾清不佳。
3.磨粒磨損 損壞現(xiàn)象：工作表面主要承載區(qū)呈現(xiàn)大面積沿旋轉(zhuǎn)方向的細(xì)微擦痕，SKFKOYO軸承間隙加大，損傷區(qū)有時呈現(xiàn)亮的拋光面；損傷機理：機油中含有細(xì)小的雜質(zhì)，象磨粒般緩慢地磨損表面；產(chǎn)生的原因主要是濾清器質(zhì)量不佳，允許通過異物顆粒度太大或潤滑油受到污染。
4.侵蝕磨損 損壞現(xiàn)象：在油孔、油槽邊緣呈現(xiàn)沖刷狀磨痕；損傷機理：高速流動的潤滑油中含有磨粒，沖蝕合金表面致傷；產(chǎn)生原因是潤滑油濾清質(zhì)量不佳，流道設(shè)計不合理，致使?jié)櫥魉偬摺?/SPAN>
5.混合摩擦磨損 損壞現(xiàn)象：軸承工作表面局部區(qū)域呈現(xiàn)比較光滑的磨痕，KOYO軸承間隙加大；損傷機理：該區(qū)域油膜薄，長期處于混和摩擦狀態(tài)，引起該部位產(chǎn)生熔著性的磨損；產(chǎn)生原因：①油膜承載力不夠，膜厚太�。虎诓裼蜋C長時間過載；③柴油機經(jīng)常啟動，停車。
6.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦兩側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨損痕跡；損傷機理：局部區(qū)域間隙變小，負(fù)荷集中，產(chǎn)生局部的混合摩擦或磨粒磨損；產(chǎn)生原因：①軸頸圓柱度不合要求，母線中凹，負(fù)荷集中在軸瓦邊緣區(qū)域；②軸瓦孔母線中凹，多數(shù)發(fā)生在叉形連桿厚壁軸瓦中。
7.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦一側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①軸頸母線呈鼓形突出；②KOYO軸承座孔邊緣鋼性不足，負(fù)荷主要由軸瓦中部承受。
8.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦一側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①軸頸、KOYO軸承座產(chǎn)生傾斜變形或有加工誤差；②軸頸帶有錐度。
9.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦呈對角線磨損；產(chǎn)生原因是軸頸相對KOYO軸承孔傾斜。
10.偏磨 損壞現(xiàn)象：上下瓦對口平面附近各呈現(xiàn)一塊對應(yīng)的磨損區(qū)；產(chǎn)生原因是KOYO軸承蓋裝配后有橫向錯位。
11.偏磨 軸瓦對口平面附近呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①自由開口彈張量不夠或消失；②瓦口削薄量不夠或過盈量過大；③KOYO軸承座孔鋼性不足；載荷作用下變形，瓦口處內(nèi)縮。
12.偏磨 損壞現(xiàn)象：在KOYO軸承座孔表面存在溝槽或孔洞的部位，軸瓦工作表面呈現(xiàn)磨痕，損傷區(qū)與上述溝槽、孔洞有明顯的重合；損傷機理：鋼背在油膜壓力作用下由于背部失去支撐而變形，凹陷區(qū)的邊緣反向凸起，引起局部磨損；產(chǎn)生原因是鋼背過薄。
13.咬粘 合金層熔化，NTNKOYO軸承工作表面呈現(xiàn)大面積沿圓周方向被拖動的溝痕，油孔、油槽以及軸瓦邊緣有合金熔化鋪開的殘跡，軸頸表面亦粘焊著KOYO軸承合金；損傷機理：KOYO軸承局部溫度過高，嚴(yán)重發(fā)熱，合金軟化，甚至熔化，被軸頸在高壓下拖動，發(fā)生黏附和材料遷移；產(chǎn)生原因：①KOYO軸承過載；②斷油；③劇烈的磨料磨損及發(fā)熱；④間隙過小，KOYO軸承發(fā)熱卡死；⑤潤滑油粘度太低；⑥瓦背貼合不好，熱量不能及時散出；⑦是其他損傷的最后結(jié)果。
14.龜裂 損壞現(xiàn)象：合金層表面出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋；損傷機理：在脈動性的油膜壓力作用下，合金層發(fā)生疲勞破裂；產(chǎn)生原因：①KOYO軸承過載；②KOYO軸承合金疲勞強度太低；③合金層太厚或合金層厚度不均勻；④KOYO軸承工作溫度太高，合金層力學(xué)強度降低；⑤由于變形或其他原因，KOYO軸承工作表面載荷分布不均勻產(chǎn)生局部峰值壓力；⑥合金材料具有組織缺陷；⑦NACHIKOYO軸承負(fù)荷或油膜壓力圖中有過大的峰值壓力。
15.剝落 損壞現(xiàn)象：合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底面呈粹粒狀；損傷機理：龜裂的疲勞裂紋向合金層深度發(fā)展至結(jié)合面附近沿橫向延伸，彼此交接，導(dǎo)致合金層片狀剝落；產(chǎn)生原因與龜裂產(chǎn)生原因相同。
16.氣蝕 損壞現(xiàn)象：軸瓦表面呈現(xiàn)點狀、斑狀剝落痕跡，邊沿清晰；損傷機理：機油中含有氣泡，它可能由外界混入，也可能由本身析出，在軸頸的擠壓作用小或脈動性的油壓作用下氣泡爆破，釋放出高壓沖擊合金層表面，引起剝落現(xiàn)象；產(chǎn)生原因：①軸頸具有激烈的向心運動區(qū)域，潤滑油不能及時補充增大的潤滑間隙，引起瞬時低壓，潤滑油混入氣泡或內(nèi)部氣體析出形成氣泡；②油道設(shè)計不合理，潤滑油流通過程有過大的壓力波動或回油流動產(chǎn)生瞬時低壓形成液泡，這樣產(chǎn)生的氣蝕又稱為波動性氣蝕。
17.波動氣蝕 損壞現(xiàn)象：在主軸頸、曲柄銷進(jìn)出油孔掃過的軸瓦表面呈現(xiàn)滴狀蝕痕；損傷機理和產(chǎn)生原因同氣蝕。
18.流動氣蝕 損壞現(xiàn)象：在軸瓦的油槽、油孔邊緣呈現(xiàn)竹葉狀剝痕，邊沿清晰；產(chǎn)生原因：機油流經(jīng)油槽、油孔時，由于流道截面的突變產(chǎn)生瞬時低壓形成氣泡。這樣產(chǎn)生的氣蝕又稱流動性氣蝕。
19.脫殼剝落 損壞現(xiàn)象：TIMKENKOYO軸承合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底部露出鋼背的清晰的結(jié)合面；損傷機理：合金層與鋼背結(jié)合不好，在負(fù)荷作用下產(chǎn)生疲勞剝落，整片合金層與鋼背脫離；產(chǎn)生原因是合金層復(fù)合質(zhì)量不佳。
20.腐蝕 損壞現(xiàn)象：工作表面呈現(xiàn)大面積麻點，瓦面發(fā)黑，嚴(yán)重者大塊剝落；損傷機理：潤滑油變質(zhì)，其中腐蝕性成分與合金中游離鉛作用，使鉛腐蝕，構(gòu)成孔隙；產(chǎn)生原因：①機油長期工作后變質(zhì)；②汽缸中燃?xì)鉃a入曲軸箱，污染了潤滑油。
表-1為汽車發(fā)動機滑動KOYO軸承主要損壞原因統(tǒng)計，供參考。由表可知污染雜質(zhì)、潤滑不良、超載以及腐蝕是導(dǎo)致內(nèi)燃機滑動KOYO軸承磨損失效的主要原因。
損傷狀態(tài):呈現(xiàn)出帶有輕微磨損的暗面，暗面上由表往里有多條深至5-10m的微小裂縫，并在大范圍內(nèi)發(fā)生微小脫落（微小剝離）原 因:潤滑劑不合適。異物進(jìn)入了潤滑劑內(nèi)。潤滑劑不良造成表面粗糙。配對滾動零件的表面光潔度不好。措施:選擇潤滑劑改善密封裝置改善配對滾動零件的表面光潔
損傷狀態(tài):所謂卡傷是由于在滑動面?zhèn)a(chǎn)生的部分的微小燒傷匯總而產(chǎn)生的表面損傷�；烂�、滾動面圓周方向的線狀傷痕。滾子端面的擺線狀傷痕靠近滾子端面的軸環(huán)面的卡傷。原 因:過大載荷、過大預(yù)壓。潤滑不良。異物咬入。內(nèi)圈外圈的傾斜、軸的撓度。軸、KOYO軸承箱的精度不良。措施:檢查載荷的大小。預(yù)壓要適當(dāng)。改善潤滑劑和潤滑方法。檢查軸、KOYO軸承箱的精度。異物侵入，生銹電蝕引起的發(fā)展。潤滑不良。由于滾動體的不規(guī)則運動而造成的打滑措施:改善密封裝置。清洗KOYO軸承箱。充分過濾潤滑\要求通常是清洗掉加工液，并作最后的防銹，通常1-3年。因此，對清洗和防銹的要求更高。對于使用噴淋設(shè)備的客戶，儲液槽的數(shù)量通常達(dá)到3個或以上，在清洗槽按規(guī)定比例加入低泡的KOYO軸承清洗劑，在漂洗槽加入水基防銹劑進(jìn)行漂洗。以上步驟完成后，把產(chǎn)品浸泡在防銹油中浸泡防銹，最終進(jìn)行防銹包裝。對于使用超聲波設(shè)備的客戶.
1.劃傷 損壞現(xiàn)象：工作表面沿旋轉(zhuǎn)方向發(fā)現(xiàn)數(shù)根較深的劃痕，損傷機理是大顆粒的硬質(zhì)異粒機械地刻劃合金表面，產(chǎn)生原因是：在KOYO軸承潤滑間隙中侵入了硬質(zhì)異粒，主要是由潤滑油帶入，或因裝配時清潔工作不佳而混入。
2.擦傷 損壞現(xiàn)象：工作表面局部區(qū)域變毛，沿旋轉(zhuǎn)方向拉出一片細(xì)密的刻痕，有清楚的終止界限：損傷機理：滑動表面凸凹不平或細(xì)小的硬質(zhì)異物在局部區(qū)域沿滑動方向擦劃工作表面，這種區(qū)域通常是油膜最薄處；產(chǎn)生原因主要是機油濾清不佳。
3.磨粒磨損 損壞現(xiàn)象：工作表面主要承載區(qū)呈現(xiàn)大面積沿旋轉(zhuǎn)方向的細(xì)微擦痕，SKFKOYO軸承間隙加大，損傷區(qū)有時呈現(xiàn)亮的拋光面；損傷機理：機油中含有細(xì)小的雜質(zhì)，象磨粒般緩慢地磨損表面；產(chǎn)生的原因主要是濾清器質(zhì)量不佳，允許通過異物顆粒度太大或潤滑油受到污染。
4.侵蝕磨損 損壞現(xiàn)象：在油孔、油槽邊緣呈現(xiàn)沖刷狀磨痕；損傷機理：高速流動的潤滑油中含有磨粒，沖蝕合金表面致傷；產(chǎn)生原因是潤滑油濾清質(zhì)量不佳，流道設(shè)計不合理，致使?jié)櫥魉偬摺?/SPAN>
5.混合摩擦磨損 損壞現(xiàn)象：軸承工作表面局部區(qū)域呈現(xiàn)比較光滑的磨痕，KOYO軸承間隙加大；損傷機理：該區(qū)域油膜薄，長期處于混和摩擦狀態(tài)，引起該部位產(chǎn)生熔著性的磨損；產(chǎn)生原因：①油膜承載力不夠，膜厚太�。虎诓裼蜋C長時間過載；③柴油機經(jīng)常啟動，停車。
6.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦兩側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨損痕跡；損傷機理：局部區(qū)域間隙變小，負(fù)荷集中，產(chǎn)生局部的混合摩擦或磨粒磨損；產(chǎn)生原因：①軸頸圓柱度不合要求，母線中凹，負(fù)荷集中在軸瓦邊緣區(qū)域；②軸瓦孔母線中凹，多數(shù)發(fā)生在叉形連桿厚壁軸瓦中。
7.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦一側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①軸頸母線呈鼓形突出；②KOYO軸承座孔邊緣鋼性不足，負(fù)荷主要由軸瓦中部承受。
8.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦一側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①軸頸、KOYO軸承座產(chǎn)生傾斜變形或有加工誤差；②軸頸帶有錐度。
9.偏磨 損壞現(xiàn)象：軸瓦呈對角線磨損；產(chǎn)生原因是軸頸相對KOYO軸承孔傾斜。
10.偏磨 損壞現(xiàn)象：上下瓦對口平面附近各呈現(xiàn)一塊對應(yīng)的磨損區(qū)；產(chǎn)生原因是KOYO軸承蓋裝配后有橫向錯位。
11.偏磨 軸瓦對口平面附近呈現(xiàn)磨痕；產(chǎn)生原因：①自由開口彈張量不夠或消失；②瓦口削薄量不夠或過盈量過大；③KOYO軸承座孔鋼性不足；載荷作用下變形，瓦口處內(nèi)縮。
12.偏磨 損壞現(xiàn)象：在KOYO軸承座孔表面存在溝槽或孔洞的部位，軸瓦工作表面呈現(xiàn)磨痕，損傷區(qū)與上述溝槽、孔洞有明顯的重合；損傷機理：鋼背在油膜壓力作用下由于背部失去支撐而變形，凹陷區(qū)的邊緣反向凸起，引起局部磨損；產(chǎn)生原因是鋼背過薄。
13.咬粘 合金層熔化，NTNKOYO軸承工作表面呈現(xiàn)大面積沿圓周方向被拖動的溝痕，油孔、油槽以及軸瓦邊緣有合金熔化鋪開的殘跡，軸頸表面亦粘焊著KOYO軸承合金；損傷機理：KOYO軸承局部溫度過高，嚴(yán)重發(fā)熱，合金軟化，甚至熔化，被軸頸在高壓下拖動，發(fā)生黏附和材料遷移；產(chǎn)生原因：①KOYO軸承過載；②斷油；③劇烈的磨料磨損及發(fā)熱；④間隙過小，KOYO軸承發(fā)熱卡死；⑤潤滑油粘度太低；⑥瓦背貼合不好，熱量不能及時散出；⑦是其他損傷的最后結(jié)果。
14.龜裂 損壞現(xiàn)象：合金層表面出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋；損傷機理：在脈動性的油膜壓力作用下，合金層發(fā)生疲勞破裂；產(chǎn)生原因：①KOYO軸承過載；②KOYO軸承合金疲勞強度太低；③合金層太厚或合金層厚度不均勻；④KOYO軸承工作溫度太高，合金層力學(xué)強度降低；⑤由于變形或其他原因，KOYO軸承工作表面載荷分布不均勻產(chǎn)生局部峰值壓力；⑥合金材料具有組織缺陷；⑦NACHIKOYO軸承負(fù)荷或油膜壓力圖中有過大的峰值壓力。
15.剝落 損壞現(xiàn)象：合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底面呈粹粒狀；損傷機理：龜裂的疲勞裂紋向合金層深度發(fā)展至結(jié)合面附近沿橫向延伸，彼此交接，導(dǎo)致合金層片狀剝落；產(chǎn)生原因與龜裂產(chǎn)生原因相同。
16.氣蝕 損壞現(xiàn)象：軸瓦表面呈現(xiàn)點狀、斑狀剝落痕跡，邊沿清晰；損傷機理：機油中含有氣泡，它可能由外界混入，也可能由本身析出，在軸頸的擠壓作用小或脈動性的油壓作用下氣泡爆破，釋放出高壓沖擊合金層表面，引起剝落現(xiàn)象；產(chǎn)生原因：①軸頸具有激烈的向心運動區(qū)域，潤滑油不能及時補充增大的潤滑間隙，引起瞬時低壓，潤滑油混入氣泡或內(nèi)部氣體析出形成氣泡；②油道設(shè)計不合理，潤滑油流通過程有過大的壓力波動或回油流動產(chǎn)生瞬時低壓形成液泡，這樣產(chǎn)生的氣蝕又稱為波動性氣蝕。
17.波動氣蝕 損壞現(xiàn)象：在主軸頸、曲柄銷進(jìn)出油孔掃過的軸瓦表面呈現(xiàn)滴狀蝕痕；損傷機理和產(chǎn)生原因同氣蝕。
18.流動氣蝕 損壞現(xiàn)象：在軸瓦的油槽、油孔邊緣呈現(xiàn)竹葉狀剝痕，邊沿清晰；產(chǎn)生原因：機油流經(jīng)油槽、油孔時，由于流道截面的突變產(chǎn)生瞬時低壓形成氣泡。這樣產(chǎn)生的氣蝕又稱流動性氣蝕。
19.脫殼剝落 損壞現(xiàn)象：TIMKENKOYO軸承合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底部露出鋼背的清晰的結(jié)合面；損傷機理：合金層與鋼背結(jié)合不好，在負(fù)荷作用下產(chǎn)生疲勞剝落，整片合金層與鋼背脫離；產(chǎn)生原因是合金層復(fù)合質(zhì)量不佳。
20.腐蝕 損壞現(xiàn)象：工作表面呈現(xiàn)大面積麻點，瓦面發(fā)黑，嚴(yán)重者大塊剝落；損傷機理：潤滑油變質(zhì)，其中腐蝕性成分與合金中游離鉛作用，使鉛腐蝕，構(gòu)成孔隙；產(chǎn)生原因：①機油長期工作后變質(zhì)；②汽缸中燃?xì)鉃a入曲軸箱，污染了潤滑油。
表-1為汽車發(fā)動機滑動KOYO軸承主要損壞原因統(tǒng)計，供參考。由表可知污染雜質(zhì)、潤滑不良、超載以及腐蝕是導(dǎo)致內(nèi)燃機滑動KOYO軸承磨損失效的主要原因。